L' ocrier

 

L' ocrier

L'ocre est un pigment minéral composé de :

· goethite, un hydroxyde de fer qui lui donne sa couleur,

· kaolinite, une argile très pure,

· et de quelques résidus de quartz.

 

Au début de son exploitation, l'ocre était ramassée en surface.

 

Cependant, il fut vite nécessaire de creuser des puits pour atteindre le minerai.

Ces puits pouvaient avoir jusqu'à 30m de profondeur.

Ils étaient formés de trois conduits : un pour la montée des seaux, un pour la descente et un dernier, muni d'une échelle, pour les ouvriers.

Une galerie, dite « principale », était alors creusée horizontalement sur 100 à 120 mètres de long, 2 mètres de large et environ 1 mètre 80 de hauteur.

De cette galerie principale, partait la galerie « de tête » qui s'enfonçait de 20 à 50 mètres loin, toujours sur 1 mètre 80 de haut, mais seulement 1 mètre 65 de large.

Les ouvriers creusaient également une cavité à la base du puits, afin d'y amener les éventuels éboulements de manière à ce que la sortie ne soit pas obstruée.

L'entrée du puits était souvent recouverte par une cabane.

 

Les couches de minerai étaient minces: 10 à 12 cm d'épaisseur pour la « belle », et 25 à 30 cm pour la « commune ».

L'ocre était remontée à la hotte puis acheminée en brouettes.    

Les galeries de mine étaient étayées, mais mal ventilées.

La quantité d'oxygène était vérifiée avec une lampe à huile.

Si la flamme s'éteignait, l'ouvrier testeur criait « Ça brûle pas », et les mineurs ne descendaient pas.

Ils passaient alors leur journée soit à la pêche, soit à la chasse, au jardin ou partaient travailler quelques heures dans une ferme.

Un ventilateur permettait d'améliorer un peu l'aération mais, lorsqu'il fonctionnait, on l'entendait jusqu'au bourg.

 

Au début, les ouvriers n'étaient pas payés à l'heure, mais à la tâche.

Afin d'augmenter le rendement, un treuil à main fut rapidement installé à la sortie des puits. Il permettait ainsi de remonter des charges de 50 kg.

Plus tard, après l'avènement de la motorisation, le treuil permit la descente des ouvriers et leur remontée, ainsi que celle du minerai.

L'ocre était alors acheminée par brouettes jusqu'à des lieux de stockage où elle attendait parfois un an ou deux avant son traitement.

Le moment venu, l'ocre était conduite dans les gâchoirs de l'usine.

Ceux-ci, d'une capacité de 20 à 25 m³ permettaient de bien mélanger l'ocre et l'eau ajoutée, afin de façonner des « pains » d'environ 10 kg.

Ces pains étaient saupoudrés d'ocre sèche afin qu'ils ne collent pas et mis à sécher plusieurs mois.

Ce laps de temps écoulé, ils étaient cassés à la masse puis transportés en brouette jusqu'au four.

Celui-ci, d'une capacité de 30 à 35 m³, se composait des deux parties, une dite « en chauffe » (il fallait 48 heures pour qu'il atteigne la bonne température) et la seconde « en utilité ».

Le feu devait être allumé avec des fagots et alimenté toutes les heures en bois.

Une fois l'ocre cuite, le four utilisé était éteint et, après 3 ou 4 jours de refroidissement, l'ocre, devenue jaune, était défournée et conduite jusqu'à des cuves où elle était soigneusement lavée.

Il est en effet nécessaire de séparer l'ocre, très fine, des impuretés et du sable majoritaires lors de l'extraction (80 à 90%).

On utilise pour cela de l'eau courante : c'est le procédé de lévigation.

Les particules colorantes plus légères se retrouvent en surface.

Une fois récupérée, l'ocre fine sera façonnée en « tines » ( sorte de petits pains ), qui seront mises à sécher sur des planches pendant 5 à 6 mois. La tine est bien sèche lorsqu'elle sonne.

Une dernière manipulation consiste à broyer les tines bien séchées entre des pierres de meules.

L'ocre est broyée jusqu'à devenir aussi fine que de la farine puis mise en tonneaux de différentes capacités (de 30/40 kg à 200/230 kg)

 

Actuellement, ce sont des exploitations modernes et mécanisées qui extraient et produisent l'ocre.

 

Au fil du temps, l'ocre est devenue la charge colorante de nombreux produits manufacturés nouvellement mis en place : bracelets élastiques, chambre à air de vélo, bottes en caoutchouc, linoléum, filtres à cigarettes, papiers et cartons colorés…Son prix bas, sa granulométrie constante et sa non toxicité ont amené sa production à 40 000 tonnes en 1929, date de son apogée.

Actuellement, face aux pigments synthétiques, l'ocre a retrouvé sa place d'avant la révolution industrielle : une utilisation artisanale car il reste avant tout que les qualités de l'ocre : son éclat, son pouvoir colorant, ses variétés de couleur, sa résistance au temps, aux ultraviolets, aux alcalins, en font un produit hautement considéré dans le bâtiment et la décoration d'aujourd'hui.